微型平面推力球轴承的工艺流程可归纳为原材料准备→滚珠加工→内外圈加工→保持架加工→轴承装配→成品检测与包装，以下是对各环节的详细说明：

一、原材料准备

材料选择：根据轴承的使用环境和性能要求，选择合适的轴承钢材料，如高碳铬轴承钢等。对于微型轴承，材料的选择需更加精细，以确保轴承的精度和寿命。

材料检验：对原材料进行化学成分、力学性能等检验，确保材料质量符合标准要求。

二、滚珠加工

制胚：用各种工艺方法（如冷冲、镦打等）制作出各种球状毛坯。对于微型轴承，滚珠的尺寸精度和表面质量要求更高，因此制胚过程需更加精细。

粗磨：把球状毛坯放入与毛坯尺寸相匹配的、上下两个带多道尺寸相同的同心环状、截面为三角形磨槽的磨盘中，加入油、粗磨料进行粗磨。粗磨可以去除毛坯表面的缺陷和多余材料。

清洗：每完成一次粗磨，均要将粘在球表面的油和粗磨料残余洗净，以免影响后续加工质量。

细磨与抛光：将完成粗磨的毛坯投入细磨机，加入低粘度油和细磨料进行细磨，直*达到标准尺寸。随后进行抛光处理，以提高滚珠的表面光洁度。

三、内外圈加工

锻造：将原材料经过锻造后，形成轴承套圈毛坯。锻造过程需严格控制温度、压力和变形量等参数，以确保毛坯的组织结构致密、流线性好。

车加工：对锻造后的毛坯进行车削加工，去除多余材料，形成轴承内外圈的基本形状。车加工过程需保证尺寸精度和表面粗糙度。

热处理：对车加工后的轴承内外圈进行热处理（如淬火、回火等），以提高其硬度和耐磨性。热处理过程需严格控制温度和时间等参数，以确保轴承内外圈的性能稳定。

磨加工与超精加工：对热处理后的轴承内外圈进行磨加工和超精加工，以保证其尺寸精度和表面粗糙度。磨加工和超精加工过程需使用高精度的磨床和研磨剂等设备和材料。

四、保持架加工

板料加工：对于冲压式保持架，将板料通过剪切、冲裁、冲压成形等工艺加工成保持架的基本形状。随后进行整形及精加工、酸洗或喷丸或串光等处理，以提高保持架的表面质量和尺寸精度。

实体加工：对于实体保持架，根据原材料或毛坯的不同（如棒料、管料、锻件、铸件等），通过车加工、钻孔（或拉孔、镗孔）、酸洗等工艺加工成保持架的基本形状。随后进行终检、防锈和包装等处理。

五、轴承装配

零件退磁、清洗：对加工完成的轴承内外圈、滚珠和保持架等零件进行退磁和清洗处理，以去除磁性和污物。

合套：将选别好的内外圈、滚珠和保持架等零件进行合套装配。在装配过程中需注意零件的配合间隙和游隙等参数，以确保轴承的运转平稳可靠。

检查游隙：对装配完成的轴承进行检查游隙，以确保其符合设计要求。游隙过大或过小都会影响轴承的运转性能和寿命。

终检：对装配完成的轴承进行全面检验，确保其质量符合标准要求。检验项目包括尺寸精度、旋转精度、游隙、振动和噪声等。

六、成品检测与包装

成品检测：对包装前的轴承进行抽样检测或全检，以确保其质量符合标准要求。检测项目与终检相同或根据客户需求进行定制。

包装入库：对检测合格的轴承进行包装处理，并入库保存或发运*客户手中。包装过程需注意防潮、防锈和防震等措施，以确保轴承在运输和储存过程中不受损坏。